Wat is PP-granulatie? Wat is een poedergranulatiemethode?

Granuleren is het proces waarbij afvalplastic wordt verkleind en vervolgens verhit en gesmolten tot deeltjes met een vergelijkbare grootte, zodat deze plastic deeltjes kunnen worden gebruikt om nieuwe plastic producten te maken. Dit proces heet granuleren. Wat is PP-granuleren? Wat is de poedergranuleermethode?

PP is de Engelse code voor polypropyleen. PP-granulaat verwijst naar afvalproducten van polypropyleenplastic (voornamelijk afval van geweven plastic zakken) na recycling en reiniging.kunststof extruderGereplastificeerde polypropyleen plastic deeltjes kunnen worden gemengd met nieuwe polypropyleen materialen voor gebruik, of direct afzonderlijk worden gebruikt.

Momenteel wordt de poederverwerkingstechnologie onderverdeeld in natte granulatie, kookgranulatie, drukvormen, verstuiving en nevelvorming, smeltvormen en dergelijke.

1. Natte granulatiemethode
Natte granulatie is het infiltreren van een vloeistof of bindmiddel in fijn poeder en dit vervolgens goed roeren, zodat de vloeistof en het poeder nauw met elkaar in contact komen, waardoor cohesiekrachten ontstaan ​​en aggregaten worden gevormd.

2. Kookgranulatiemethode
Bij de kookgranulatiemethode wordt gebruikgemaakt van de luchtstroom aan de onderkant van de installatie om de poederdeeltjes omhoog te stuwen, waarna de sproeikop aan de bovenkant de slurry uitblaast nadat deze volledig met elkaar in contact is gekomen en tot deeltjes is samengevoegd.

3. Drukvormmethode
Bij de drukvormmethode wordt het korrelige poedermateriaal in een specifieke ruimte opgesloten en door middel van een externe kracht samengeperst tot een compacte vorm. Afhankelijk van het fysische systeem van de toegepaste externe kracht, kan de drukvormmethode worden onderverdeeld in twee categorieën: de vormmethode en de extrusiemethode.

4. Spuit- en verspreidingsmethode
Verneveling en dispersie worden gebruikt om vloeibare of halfvloeibare materialen in een sterk gedispergeerde toestand direct in specifieke apparatuur om te zetten in vaste deeltjes.

5. Smeltvormingsmethode
Bij de warmsmeltvormmethode wordt gebruikgemaakt van de lage smelttemperatuur van het product (doorgaans lager dan 300℃). Het gesmolten materiaal ondergaat een speciaal condensatieproces, waardoor condenskristallisatie optreedt en de gewenste vorm wordt verkregen, zoals plaat, strook, blok, halfrond, enzovoort.

Poedergranulatie is een proces dat door vele factoren wordt beïnvloed; bij de keuze van de juiste poedergranulatietechnologie moet rekening worden gehouden met diverse factoren:

1. Kenmerken van de grondstoffen

2. Vereisten voor verwerkingscapaciteit
De capaciteit per tijdseenheid van verschillende granulatiemethoden varieert sterk, dus er moet rekening worden gehouden met de investering in apparatuur en de verwerkingskosten.

3. Deeltjesgrootteverdeling van het product
De deeltjesgrootte van producten die met verschillende granulatiemethoden worden verkregen, varieert sterk. Zo kunnen producten die met sproeigranulatie worden vervaardigd een kleine deeltjesgrootte hebben, terwijl producten die met persgranulatie worden vervaardigd een grote deeltjesgrootte kunnen hebben. Daarom moet de granulatiemethode worden gekozen op basis van het gewenste resultaat.

4. Vorm van de productdeeltjes
De producten die verkregen worden door het combineren van granulatie en fluidisatiegranulatie zijn bolvormige deeltjes met een onregelmatige vorm. Door ze tot een bal te rollen, kan een gladde bol verkregen worden; voor regelmatige deeltjes met een speciale vorm is het nodig om compressie- en extrusiegranulatie toe te passen. Bij de keuze van de deeltjesvorm van het product moet rekening worden gehouden met de eisen en het gemak van de daaropvolgende processen.

5. Deeltjessterkte van het product
Het droge proces leidt onvermijdelijk tot stofvorming en is daarom niet geschikt voor het granuleren van giftige of andere gevaarlijke poeders. Het natte proces daarentegen vereist drogen na granulatie en leidt tot verspilling van een deel van het oplosmiddel. Sommige geneesmiddelen komen niet in contact met water of herkristalliseren tot andere structuren tijdens het drogen, waardoor ze niet geschikt zijn voor natte processen.

6. Droge/natte opties

7. Porositeit en dichtheid van productdeeltjes
De porositeit en dichtheid van de deeltjes, twee belangrijke indicatoren, hebben ook direct invloed op de sterkte van het product. Bijvoorbeeld bij de productie van katalysatordragers, waar het tegelijkertijd verbeteren van de porositeit en de sterkte een tegenstrijdigheid vormt. De grootte van de porositeit en de dichtheid kunnen worden aangepast door middel van procesparameters.