Oplossingen voor abnormale problemen bij TPE-extrusie en -granulatie!

TPE-extrusielijn En hoewel extrusie en granulatie voor veel fabrikanten de meest gangbare productiemethode zijn, brengen deze processen diverse problemen met zich mee. Deze problemen doen zich niet alleen bij ons voor, maar ook bij onze klanten die spuitgieten. Hoe kunnen we deze veelvoorkomende problemen snel oplossen?

1. Lange strook

Over het algemeen wordt elke lengte die meer dan twee keer zo lang is als die van normale pellets als lange stroken beschouwd. De belangrijkste redenen hiervoor zijn: de strook wordt uitgerekt of gebroken tijdens het inschakelen van de machine, de richting van de strook is niet recht, de strook wordt niet goed in water geweekt, het gereedschap van de pelletiseermachine is versleten of beschadigd, enz. Belangrijkste oplossingen:
1) Tijdens de normale productie dient u de richting waarin de materiaalstrook de pelletiseermachine binnenkomt aan te passen en de onderdompelingslengte te wijzigen;
2) Ernstige breuk van de strip tijdens de productie vereist aanpassing van het extrusieproces;
3) Besteed aandacht aan de inspectie van het mes van de granuleermotor en vervang het beschadigde mes tijdig;
4) De lange stroken die ontstaan, kunnen worden gezeefd met behulp van een geschikte trilzeef.

2. Het verbinden van pellets

Twee of meer naast elkaar geplaatste pellets worden continue pellets genoemd. De belangrijkste redenen voor het mislukken van de continue granulatie van gemodificeerde materialen zijn onder andere het niet tijdig scheiden of breken van de stroken tijdens het transport, onvoldoende onderdompeling in water en een te hoge temperatuur van de machinekop. Belangrijkste oplossingen:
1) Gebruik bij het extruderen van de stroken een nylon geleidingswiel met de juiste breedte om de aan elkaar vastzittende stroken tijdig van elkaar te scheiden;
2) Pas de duur van de onderdompeling in koelwater aan om oververhitting van de materiaalstroken te voorkomen en continue korrelvorming te verminderen;
3) Verlaag de temperatuur van de machinekop op de juiste wijze en pas de temperatuur van de materiaalstrook aan;
4) Voor de aaneengesloten korrels die ontstaan, kan een trilzeef met geschikte maaswijdtes worden gebruikt om te zeven.

3. Duizendpootstrips

De dwarsdoorsneden van twee of meer pellets zijn niet volledig doorgesneden en worden met elkaar verbonden, wat 'duizendpootstrips' wordt genoemd. In feite vallen ze onder de categorie van aan elkaar gekoppelde pellets. De belangrijkste oorzaken hiervan zijn onder andere een te hoge of te lage snelheid tijdens het transport van de strip, een defecte uitlaatopening van de dubbelschroefextruder, een onvoldoende lange onderdompeling in water, slijtage van het snijgereedschap van de pelletiseermachine of een te grote afstand tussen het vaste en het beweegbare mes. Belangrijkste oplossingen:
1) De operator moet de strip met een constante snelheid trekken om te voorkomen dat de strip te dik wordt;
2) Pas het extrusieproces aan om te voorkomen dat er materiaal uit de uitlaatopening komt;
3) Pas de juiste duur van de afkoeling aan om oververhitting van de materiaalstroken te voorkomen;
4) Stel de afstand tussen het vaste mes en het beweegbare mes bij en vervang het gereedschap door een nieuw exemplaar als dit niet mogelijk is.

4. Zwarte vlekken

Er bevinden zich zwarte vlekjes op of in de korrels. De belangrijkste oorzaken van zwarte vlekken zijn: een niet schone pompschroef bij het laden in de vrachtwagen; zwarte vlekken in de grondstoffen; verkooling van de schroef; milieuvervuiling; kunstmatige toevoer. Belangrijkste oplossingen:
1) Tijdens het omzettingsproces van het product is de schroef niet gereinigd. Pomp de schroef gewoon opnieuw door; Reinigingspunten: "Drie poorten", de gaasplaat achter het filter en de grote machinekop;
2) Verscherp de inspectie van binnenkomende materialen, met name zwarte vlekken en onzuiverheden die vaker voorkomen in vulstoffen zoals mineraalpoeder of vlamvertragers; bijvoorbeeld Z30S- of T30S-korrels die houtsnippers, een lage concentratie vulstof zoals mineraalpoeder of vlamvertragers in de verpakking bevatten; geen van deze materialen kan worden gebruikt voor de productie van gemodificeerde kunststoffen die voldoen aan de strenge eisen voor zwarte vlekken.
3) Besteed aandacht aan het controleren en aanpassen van de temperatuur van de extrusiecilinder en de verblijftijd van de materialen in de cilinder om te voorkomen dat de verwerkingstemperatuur te hoog wordt; dat wil zeggen, het bijbehorende extrusieproces moet worden ontworpen op basis van de formule van elk product;
4) Het is noodzakelijk om aandacht te besteden aan de hygiëne van de omgeving en de grond vochtig te houden. Het is noodzakelijk om de machines die producten van verschillende kleuren produceren te isoleren en te beschermen;
5) Hulpapparatuur van de extrusie-installatie, zoals spoelbakken, pelletiseermachines, enz., moet regelmatig worden gereinigd;
6) Telkens wanneer u het zeefraam vervangt, moet het resterende materiaal op het bewegende zeefraam en de mal worden gereinigd om verkooling na verloop van tijd te voorkomen;
7) Houd er rekening mee dat het ten strengste verboden is om vloerstaande materiaalstroken in de pelletiseermachine te brengen om te voorkomen dat er stof in terechtkomt;
8) Voorkom de opbouw van statische elektriciteit in het plastic, waardoor stof zich gemakkelijk kan ophopen.

5. Verkleuring

Het manifesteert zich door plotselinge veranderingen in de productkleur tijdens het productieproces en duidelijke kleurverschillen. De belangrijkste oorzaken van verkleuring zijn ongelijkmatige of onjuiste menging; onvoldoende reiniging van de machine; te hoge temperatuur; te hard snijden; onzuiverheden in het basismateriaal. Belangrijkste oplossingen:
1) Volg het mengproces strikt op om de uniformiteit en nauwkeurigheid van het mengen te garanderen;
2) Nadat de machine is gereinigd, zal een speciaal aangewezen persoon deze inspecteren om er zeker van te zijn dat deze schoon is;
3) Regel de extrusietemperatuur om te voorkomen dat de toner door overmatige temperatuur ontleedt;
4) Kies de juiste schroefcombinatie om te sterke afschuiving te voorkomen;
5) Zorg ervoor dat er geen onzuiverheden in het geremixte materiaal zitten.

6. Slechte stofzuiger

Er zijn twee of meer vacuümgaten of schuimvorming op het snijvlak van de pellet. De belangrijkste oorzaken van een slecht vacuüm zijn onder andere onvoldoende vacuüm, vacuümretour, een slecht vacuümsysteem, slechte afdichting, enz. Belangrijkste oplossingen:
1) Controleer en onderhoud vacuümpompen en vacuümdrukmeters regelmatig;
2) Reinig vacuümtanks, vacuümkamers en vacuümleidingen onmiddellijk;
3) De waterstroom van de vacuümpomp correct regelen;
4) Los het probleem van vacuümretour op en zorg ervoor dat de vacuümkap goed is afgesloten.

7. IJzerdeeltjes/metaaldeeltjes

Er bevinden zich ijzerdeeltjes of andere metaaldeeltjes op het oppervlak of in het midden van de plastic korrels. De belangrijkste oorzaken hiervan zijn slijtage van de schroef, een gebroken beweegbaar mes en ijzerdeeltjes of andere metaaldeeltjes in de grondstoffen. Belangrijkste oplossingen:
1) Controleer of de schroef, het bewegende mes, het trilzeef, enz. beschadigd zijn;
2) Controleer of de grondstoffen overeenkomstige metaaldeeltjes bevatten;
3) Bij defecte producten kunnen sterke magnetische of andere metalen scheiders worden gebruikt om metaaldeeltjes eruit te filteren;
4) Niet-aangepaste auto's voegen filters toe.

8. Slechte plastificering

Uit de dwarsdoorsnede van de deeltjes blijkt dat er vuurvaste stoffen aanwezig zijn, of dat het oppervlak zwart is en op paddenhuid lijkt. Redenen voor een slechte plastificering zijn onder andere een te lage verwarmingstemperatuur, onzuiverheden in de grondstoffen, een te hoge toevoersnelheid, een te zwakke schroefafschuiving en te veel smeermiddel in de formule. Belangrijkste oplossingen:
1) Regel de temperatuur volgens de procesvoorschriften en verhoog de temperatuur indien nodig wanneer er onvoldoende plastificatie wordt geconstateerd;
2) Controleer of er onzuiverheden en onoplosbare stoffen in de grondstoffen of tijdens het proces aanwezig zijn;
3) Regel de toevoersnelheid nauwkeurig om de tijd te verlengen waarin het plastic in de schroef wordt verwarmd en geplastificeerd;
4) Kies een schroefcombinatie met een matige afschuifcapaciteit;
5) Pas het recept naar behoefte aan.

9. Het vochtgehalte is te hoog

U kunt een glinsterend wateroppervlak op de materiaalstrook zien, of u kunt het vocht in de materiaalkorrels met uw handen voelen, of er druppelt water onder de pelletiseermachine vandaan, en andere soortgelijke verschijnselen. De oorzaken van een te hoog vochtgehalte zijn onder andere te lange onderdompeling van de materiaalstroken in water, het niet tijdig scheiden van de stroken tijdens het transport, een te hoge snelheid van de pelletiseermachine, een te lage luchtdruk van het luchtmes en een te kleine afstand tussen de pelletiseermachine en het luchtmes. Belangrijkste oplossingen:
1) Pas de lengte van de in water gedrenkte materiaalstrook op de juiste wijze aan;
2) Bij het trekken van stroken worden de stroken direct na het binnenkomen van de pelletiseermachine in stroken verdeeld;
3) Stel de snelheid van de granulator en de hoogte van de strookdrager correct in;
4) Zorg ervoor dat de luchtstroom van het luchtmes sterk genoeg is. Gebruik indien nodig twee luchtmessen;
5) Stel de afstand tussen de granulator en het luchtmes correct in.

10. Gehakt

Nadat de materiaalstroken door de granulator zijn gesneden, ontstaan ​​er veel kleine, poederachtige deeltjes. Door de statische elektriciteit van het plastic worden deze deeltjes geadsorbeerd aan de onderste opening van het trilzeef. De belangrijkste oorzaken van de vorming van gebroken stukjes zijn onder andere een te lange onderdompeling van de materiaalstroken in water, slijtage van de snijgereedschappen van de granulator, een te grote hoeveelheid vulstof en te harde materiaalstroken. Belangrijkste oplossingen:
1) Stel de hoeveelheid water die in de materiaalstroken is gedrenkt correct in;
2) Vervang het snijgereedschap door een nieuw exemplaar;
3) Pas de formule dienovereenkomstig aan om de afstand tussen de granulator en het luchtmes te verkleinen.

11. Carbonisatie

Het lekkende materiaal bij de matrijskop verkoolde tot een zwarte massa, en er verscheen korrelig verkoold materiaal op het oppervlak van het plastic. De belangrijkste oorzaak van de verkooling is een te hoge verwarmingstemperatuur, waardoor het smeltmateriaal verbrandt; de schroef is lange tijd gebruikt zonder te worden gereinigd, waardoor verkoold materiaal zich heeft opgehoopt; de stilstandtijd was te lang en de machinekop en schroef zijn niet gereinigd. Belangrijkste oplossingen:
1) Controleer altijd of het verwarmingssysteem normaal functioneert en los eventuele problemen met het verwarmingssysteem onmiddellijk op;
2) Pomp periodiek de schroef door of reinig de machinekop grondig;
3) Zeven, filters en matrijskoppen moeten onmiddellijk en grondig worden gereinigd om verkooling te voorkomen. Indien verkooling wordt geconstateerd, moeten de machinekop en de schroef direct worden gereinigd. Reinig om verkooling te voorkomen. Indien verkooling wordt geconstateerd, reinig dan onmiddellijk de machinekop en de schroef.