Productieproces en belangrijkste punten van transparante PET-folie

Er bestaan ​​veel soorten plastic folie en deze worden veelvuldig gebruikt. De belangrijkste soorten zijn momenteel polyvinylchloride, polystyreen en polyester (PET)Onder deze materialen presteren PET-platen goed, voldoen ze aan de nationale hygiëne-eisen voor gegoten producten en aan de internationale milieueisen, en zijn het milieuvriendelijke materialen.

Grondstoffen voor PET-platen

Net als bij andere kunststoffen hangen de eigenschappen van PET-folie nauw samen met het molecuulgewicht, en de intrinsieke viscositeit bepaalt dit molecuulgewicht. Hoe hoger de intrinsieke viscositeit, hoe beter de fysische en chemische eigenschappen, maar hoe slechter de vloeibaarheid, wat het vormen bemoeilijkt. Hoe lager de intrinsieke viscositeit, hoe slechter de fysische en chemische eigenschappen en hoe lager de slagvastheid. Daarom moet de intrinsieke viscositeit van transparante PET-folie tussen 0.8 dl/g en 0.9 dl/g liggen.

PET-productieproces

De belangrijkste productieapparatuur voor transparante PET-folie bestaat uit: kristallisatietoren, droogtoren, extruder, matrijskop, driewalskalander en oprolmachine.

Het productieproces is als volgt: kristallisatie van grondstoffen → drogen → extrusieplastificatie → extrusievormen → kalanderen en vormen → oprollen van producten.

De eerste stap is kristallisatie.

De PET-schijven worden verhit en gekristalliseerd in een kristallisatietoren om de moleculen uit te lijnen. Vervolgens wordt de glasovergangstemperatuur van de schijven verhoogd om hechting tijdens het droogproces en verstopping van de trechter te voorkomen.

Kristallisatie is over het algemeen een onmisbare stap, die 30 tot 90 minuten duurt en plaatsvindt bij een temperatuur lager dan 149 °C.

Stap 2: drogen

Bij hoge temperaturen kan water ervoor zorgen dat PET hydrolyseert en degradeert, wat resulteert in een afname van de karakteristieke hechting. De fysische eigenschappen, met name de slagvastheid, nemen af ​​naarmate het molecuulgewicht daalt. Daarom moet PET vóór het smeltextrusieproces worden gedroogd om het vochtgehalte te verlagen, en het vochtgehalte moet lager zijn dan 0.005%.

Een ontvochtigingsdroger wordt gebruikt voor het drogen. Omdat PET-materiaal hygroscopisch is, dringt water door in het oppervlak van de plak en vormt moleculaire bindingen. Een ander deel van het water blijft diep in de plak zitten, waardoor het drogen moeilijk wordt. Daarom kan gewone hete lucht niet worden gebruikt.

Het dauwpunt van de hete lucht moet lager zijn dan -40 °C, en de hete lucht wordt via een gesloten circuit naar de droogtrechter geleid voor continu drogen.

De derde stap is extrusievormen.

Na kristallisatie en droging wordt PET omgezet in een polymeer met een specifiek smeltpunt. De vormtemperatuur van het polymeer is hoog en het temperatuurregelbereik is smal.

Een speciale barrièreschroef voor polyester wordt gebruikt om de ongesmolten korrels en het smeltmateriaal van elkaar te scheiden. Dit draagt ​​bij aan een langer afschuifproces en verhoogt de output van de extruder.

Er wordt gebruikgemaakt van een flexibele matrijskop met een gestroomlijnde stroombarrièrestang. De matrijskop is een spitse kegel en het gestroomlijnde stroomkanaal en de krasvrije matrijslip moeten een goede oppervlakteafwerking hebben. De verwarming van de matrijskop heeft een afvoer- en reinigingsfunctie. De spleet tussen de matrijslippen van de matrijskop moet een goede uniformiteit garanderen. Een uniforme spleet tussen de matrijslippen van de matrijskop heeft een directe invloed op de afwijking in de dwarsdikte en de vlakheid van het kalanderen van de plaat.

Bij het extruderen tot platen zijn de overeenkomstige temperaturen van het voorste gedeelte van de behuizing, het middelste gedeelte van de behuizing, het achterste gedeelte van de behuizing, de zeefwisselaar en de matrijs respectievelijk 240°C-260°C, 265°C-275°C, 260°C-265°C, 260°C-265°C en 255°C-265°C.

Stap 4: Afkoelen en laten opstijven

Nadat het gesmolten metaal uit de matrijs komt, gaat het direct de driewalsenkalander in voor het kalanderen en afkoelen. De afstand tussen de driewalsenkalander en de matrijs wordt doorgaans op ongeveer 8 cm gehouden. Als de afstand te groot is, kan de plaat gemakkelijk doorzakken en rimpelen, wat resulteert in een slechte afwerking. Bovendien verloopt de warmteafvoer en afkoeling door de grote afstand te langzaam, wat leidt tot kristallisatie en verkleuring, wat het kalanderen niet bevordert.

De driewalsenkalander bestaat uit drie rollen: een bovenste, een middelste en een onderste. De as van de middelste rol is vast. Tijdens het koelen en kalanderen is de temperatuur van het roloppervlak 40-50 °C, en de assen van de bovenste en onderste rollen kunnen op en neer bewegen. De afstand tussen de rollen wordt aangepast door de assen op en neer te bewegen. De temperaturen van de bovenste en onderste rollen zijn respectievelijk 30-60 °C en 52-68 °C. De drie rollen moeten synchroon draaien en de snelheid moet hoger zijn dan de extrusiesnelheid. Het doel hiervan is om de uitzetting van het materiaal bij het verlaten van de matrijs te compenseren en de interne spanning in de plaat te verminderen, zodat rimpels verdwijnen.

PET kristalliseert bij temperaturen tussen 100 °C en 250 °C, waarbij de snelste kristallisatie plaatsvindt tussen 140 °C en 180 °C. Hierdoor kan de kristallisatie binnen enkele seconden voltooid zijn. PET moet snel door dit kristallisatietemperatuurgebied worden geleid en de temperatuur van de drie rollen moet nauwkeurig worden geregeld.

De vijfde stap is trekken en oprollen.

Het vel papier passeert de kalanderrol en komt via de geleiderol in het aandrijfmechanisme terecht. Het aandrijfmechanisme bestaat uit een actieve en een passieve rubberen rol. De luchtdruk drukt de twee rollen stevig aan om te voorkomen dat het vel door de kalanderrol platgedrukt wordt wanneer het door de twee rollen gaat en naar de oprolinrichting wordt getrokken.

Productieproces van PET-platen

(1) De belangrijkste voorwaarden voor de productie van transparante PET-platen zijn de droogtijd en de beheersing van het dauwpunt van de hete lucht. Het droogeffect bepaalt direct de fysische en mechanische eigenschappen en de productie van de plaat.
Tijdens het drogen moet er goed gelet worden op de temperatuur en de droogtijd. De temperatuur en de droogtijd mogen niet te hoog of te laag zijn. Als het dauwpunt niet kan worden verlaagd, moet de conditie van het moleculaire zeefmateriaal worden gecontroleerd. Verouderd moleculaire zeefmateriaal kan geen vocht meer uit de lucht opnemen, waardoor het droog- en snijproces niet meer lukt. In dat geval moet het moleculaire zeefmateriaal worden vervangen.

(2) Indien de temperatuur van het smeltbad hoger is dan 280 °C, dan PET-vel Het zal van kleur veranderen of ontbinden. Daarom moet de smelttemperatuur onder de 280 °C worden gehouden.

(3) De spleet tussen de matrijsrand en de matrijskop bepaalt de vlakheid en de dikteuniformiteit van de plaat. De temperatuur van de drie rollen speelt een cruciale rol in de transparantie en de oppervlakteafwerking van de plaat. Het PET-smeltmateriaal moet snel de temperatuurzone met de snelste kristallisatiesnelheid vermijden en onmiddellijk van de smelttemperatuur naar onder de kristallisatietemperatuur dalen. Daarom is de afstand tussen de matrijskop en de kalanderrol bijzonder belangrijk.