Hoe kan ik de kleuren zwart, wit, rood, geel en speciale kleuren het beste op elkaar afstemmen?

Wit

Hoe bereid je extra wit plastic voor?

Om een ​​helderwitte kleur te verkrijgen, is de eerste keuze een basiskleur met blauw titaniumdioxide (bij voorkeur titaniumdioxide dat is geproduceerd via een chloreringsproces, met een kleine deeltjesgrootte en een uniforme molecuulgewichtsverdeling). De combinatie van blauw titaniumdioxide met wit geeft namelijk een gevoel van frisheid, terwijl een basiskleur met grote deeltjes, zoals geel titaniumdioxide, ongeacht de gebruikte kleuraanpassingsmethode, nooit een helder, puur wit zal opleveren.

Titaandioxide is op zichzelf niet wit genoeg; aan kunststofkleurstoffen worden vaak additieven toegevoegd om het witter te maken. Een zeer kleine hoeveelheid blauw en paars pigment of een fluorescerend witmakend middel kan worden toegevoegd om het witter maken van titaandioxide te verbeteren. Het witter maken van titaandioxide kan op verschillende manieren worden bereikt: de meest gangbare en eenvoudigste methode is het gebruik van vers, groen, wit blok metaal, dat op de markt wordt gebracht als magnetisch wit; het beste resultaat wordt bereikt met fluorescerende middelen, maar dit is ook het duurst.

Zwart

Hoe formuleer je extra zwart plastic?

Bij het formuleren van speciale zwarte producten met roet moet rekening worden gehouden met de lichtinval op roet. Invallend licht is roet met een kleine deeltjesgrootte doorgaans blauwer dan roet met een grote deeltjesgrootte, maar in doorvallend licht (transparante kleuring) en tijdens het spinnen is het bruinachtig. Als u een zwart en glanzend plastic product wilt verkrijgen, kies dan voor een laaggestructureerd roet met een kleine deeltjesgrootte. Dit komt doordat de zwartheid bij het kleuren met roet voornamelijk gebaseerd is op lichtabsorptie; hoe kleiner de deeltjesgrootte, hoe hoger de lichtabsorptie, hoe zwakker de lichtreflectie en hoe hoger de zwartheid. Na het selecteren van de bovengenoemde roetsoorten moet speciale aandacht worden besteed aan de dispersie van het roet om een ​​bevredigend kleurresultaat te verkrijgen. Alleen door het probleem van de roetdispersie op te lossen, kan de hoogste kleurkracht van het roet worden bereikt.

Na oxidatie zorgt de introductie van polaire groepen zoals -OH en -COOH voor een grotere dispersie van het roet. Daarom is er een indicator voor de vluchtige fractie in de prestatie-index van roet; hoe hoger de waarde, hoe hoger de oxidatiegraad.

In elk geval heeft roet altijd een gele tint, dus je kunt een blauwe kleurstof gebruiken, in een hoeveelheid van 8% tot 10%, waardoor de zwartheid van het ebbenhoutpreparaat aanzienlijk wordt verhoogd. Het pigment dat hiervoor doorgaans wordt gebruikt, is blauw 15: als de blauwe kleurstof wordt gebruikt als basis voor een toning en vervolgens wordt getoned met paars of rood, kan de zwarte kleur nog zwarter worden.

Grijs

Hoe formuleer je grijs plastic?

Bij het formuleren van grijs met roet moet er aandacht worden besteed aan de kleur en tint van het roet. Kleine roetdeeltjes geven, in combinatie met titaandioxide, een geelachtige grijstint; grote roetdeeltjes geven, in combinatie met titaandioxide, een blauwachtige grijstint. De deeltjesgrootte en de deeltjesgrootteverdeling van titaandioxide hangen nauw samen met de kleur en tint van titaandioxide. Grotere titaandioxidedeeltjes geven een geelachtige tint, kleinere deeltjes een blauwachtige tint. Daarom is het van cruciaal belang om de relatie tussen de deeltjesgrootte en tint van roet en titaandioxide te begrijpen. Anders ontstaat er een verkeerde tint, en het aanpassen van het pigment wordt een steeds complexer proces.

Bij het afstemmen van de kleur van grijze producten op basis van roet en titaniumdioxide is het soms nodig om andere kleurstoffen toe te voegen om aan de eisen van de gebruiker te voldoen. Omdat er minder pigment wordt toegevoegd, is het raadzaam om te kiezen voor kleurstoffen met een lage pigmentkracht, zoals ijzeroxide (pigment geel 119, pigment rood 101) of metaaloxiden (pigment geel 53, pigment bruin 24). Dit verbetert de kleurstabiliteit van het kleurafstemmingssysteem.

Buiten

Hoe formuleer je plastic voor gebruik buitenshuis?

(1) Donkergekleurde kunststofproducten voor gebruik buitenshuis.

Kunststofproducten voor buitengebruik, zoals stadionstoelen, kabelmantels voor bruggen, bouwmaterialen, reclameboxen, kratten en kunststof auto-onderdelen, moeten een goede licht- en weerbestendigheid hebben, omdat ze langdurig buiten worden gebruikt. Anorganische pigmenten hebben over het algemeen een goede lichtstabiliteit en kunnen worden gebruikt om de kleur van kunststofproducten voor buitengebruik te evenaren, maar hun beperkte kleurkracht is een nadeel.

Bij de productie van donkergekleurde buitenproducten is het allereerst belangrijk een kleurstof te kiezen met een goede licht- en weerbestendigheid. Daarnaast moet er zo min mogelijk of geen titaniumdioxide in het product worden gebruikt, zodat de pigmentconcentratie zo hoog mogelijk is. Bovendien moet de kleurstofformule voldoende UV-absorbers en antioxidanten bevatten om te voorkomen dat de hars verkleurt.

(2) Lichtgekleurdplastic productenvoor buitengebruik.

Lichtgekleurde kunststofproducten worden gemaakt door een grote hoeveelheid titaandioxide en een kleine hoeveelheid pigment toe te voegen. Omdat de meeste organische pigmenten aan titaandioxide worden toegevoegd, worden de weerbestendigheid en hittebestendigheid in verschillende mate verminderd. Dit effect is bij lichtgekleurde varianten nog groter door de geringe hoeveelheid toegevoegd pigment. Een ander organisch pigment wordt in lichtgekleurde varianten gebruikt vanwege zijn hoge kleurkracht. Hierdoor wordt het in kleine hoeveelheden toegevoegd, wat kan leiden tot kleurverschillen tijdens de productie en kleurafwijkingen bij gebruik.

Lichtgekleurde varianten moeten worden gemoduleerd met anorganische pigmenten, voornamelijk vanwege hun voordelen zoals goede hittebestendigheid en lage kleurkracht. De beschikbare anorganische pigmenten zijn pigmentgeel 119 (ijzeroxide), pigmentgeel 53 (metaaloxide), pigmentbruin 24 (metaaloxide), pigmentbruin 184 (bismutvanadaat), pigmentrood 01 (ijzeroxide), pigmentblauw 29 (ultramarijn), pigmentgroen 8 (kobaltblauw) en pigmentbruin 50 (kobaltgroen).

lichte kleuren

Hoe maak je lichtgekleurd transparant plastic?

Voor de formulering van lichtgekleurde, transparante producten is het allereerst belangrijk dat de hars zelf transparant en kleurloos is, bijvoorbeeld polypropyleen en helder styreen. Het is essentieel om een ​​kleurstof te kiezen met een goede transparantie en een consistente lichtkleur. Over het algemeen kunnen anorganische pigmenten met een slechte transparantie niet worden gebruikt. Organische pigmenten met een goede transparantie zijn onder andere: pigment geel 139 (isoindolinon), pigment geel 199 (anthrachinon), pigment rood 149 (peryleensysteem), pigment rood 254 (diketon-pyrrool-pyrrool), pigment blauw 15:1 (ftalocyanine), pigment groen 36 (ftalocyanine) en pigment bruin 41 (gecondenseerde azokleurstof).

parelmoer

Hoe formuleer je parelmoerplastic?

Het aandeel parelmoerpigment dat aan spuitgietproducten van kunststof wordt toegevoegd, bedraagt ​​doorgaans 1%, terwijl dit bij geëxtrudeerde folieproducten 4% tot 8% is, afhankelijk van de dikte van de kunststoffolie. Ook bij co-extrusiecompoundering moet het parelmoergehalte in de parelmoerlaag dienovereenkomstig worden verhoogd, met een toevoeging van 5% tot 10%, afhankelijk van de dikte van de parelmoerlaag.

(1) Besteed aandacht aan de keuze van parelmoer- en organische pigmenten.

Het gebruik van parelmoerpigmenten in de kunststofverwerking vereist over het algemeen aandacht voor de volgende punten: de transparantie van de gekleurde hars moet goed zijn; gebruik zoveel mogelijk pigmenten met een goede transparantie (zoals organische pigmenten) en oplosmiddelkleurstoffen; gebruik geen titaandioxide; om een ​​bepaalde dekkracht te bereiken, kunnen kleine parelmoerpigmenten worden gebruikt en moeten pigmenten met een hoge dekkracht zoveel mogelijk worden vermeden; bij toepassing van parelmoerpigmenten op kunststofproducten voor buitengebruik moet rekening worden gehouden met de weerbestendigheid van de parelmoerpigmenten.

(2) Besteed aandacht aan het verwerkings- en vormproces van het parelmoerpigment.

Bij spuitgieten wordt de tegendruk verhoogd om de menging van de schroef te verbeteren, waardoor de dispersie van het parelmoerpigment wordt bevorderd. De verwerkingstemperatuur tijdens het spuitgieten wordt over het algemeen gekozen aan de bovengrens van het aanbevolen gebruikstemperatuurbereik van de hars, om een ​​goede dispersie van het parelmoerpoeder te garanderen.

De oppervlakteafwerking van de mal is erg belangrijk. Hoe beter de mal gepolijst is, hoe gelijkmatiger en gladder de parelmoerglans zal zijn.

Het ontwerp van de spuitopening is ook erg belangrijk. De keuze voor één enkele spuitopening verkort de uitstroomlijn van de matrijs meer dan meerdere spuitopeningen. Spuitopeningen moeten normaal gesproken op dikke plekken worden geplaatst, ver weg van stroombarrières, en de afstand tussen het uiteinde van de spuitopening en het aanvoerkanaal moet zo klein mogelijk zijn om de ongelijkmatige verdeling van parelmoerpigmenten en de willekeurige verspreiding als gevolg van verschillen in vloeistofweerstand te verminderen.

Omdat het parelmoerpigment in de vorm van vlokken bestaat, zal de deeltjesgrootte van het pigment kleiner worden en het parelmoereffect afnemen door de schuifkracht tijdens de kunststofverwerking. Door een grotere aspectverhouding en een geschikte fijnheid van het filtergaas te gebruiken, wordt de druk van de machinekop verhoogd, zodat de beschadiging van het parelmoerpigment door de schuifkracht tijdens de verwerking zoveel mogelijk wordt beperkt.

Bij gebruik van parelmoerpigmenten in PMMA-, PC- en PA-systemen is voordrogen noodzakelijk. Bij gebruik van goud- en bronskleurige parelmoerpigmenten in PVC-kunststoffen moet voorzichtigheid betracht worden, aangezien deze vrije ijzerionen bevatten die de ontbinding van PVC-harsen versnellen. Zilverwitte parelmoerpigmenten kunnen in sommige pigmentproducten vergelen, daarom wordt het gebruik van antivergelingsproducten aanbevolen.

Goud en zilver

Hoe formuleer je goud- en zilverplastic?

De pigmenten die in zilverkleurige kunststofproducten worden gebruikt, zijn in feite aluminiumpoeders. Aluminiumpigmenten produceren een zeer helder blauw-wit spiegelend licht, omdat het aluminiumoppervlak het gehele zichtbare spectrum sterk reflecteert, inclusief blauw licht.

Aluminiumpoeders zijn verkrijgbaar in verschillende varianten voor gebruik in kunststoffen. De gemiddelde deeltjesdiameter is 5 μm, wat zorgt voor een uitstekend kleurend en dekkend vermogen; de gemiddelde deeltjesdiameter is 20-30 μm, wat geschikt is voor gebruik in combinatie met kleurpigmenten; de gemiddelde deeltjesdiameter is 330 μm, wat een extra grove glans geeft.

Het smeltpunt van aluminiumpoeder is 660 °C, maar bij direct contact met lucht bij hoge temperaturen oxideert het oppervlak tot een grijsachtig witte kleur. Door het aluminiumpoeder te behandelen met een beschermende siliciumoxidefilm wordt het hitte-, weer- en zuurbestendig.

Het pigment dat in de gouden kunststofproducten wordt gebruikt, is koperpoeder. Dit poeder oxideert gemakkelijk bij hoge temperaturen, is niet erg weerbestendig en zal na verloop van tijd buitenshuis donkerder worden. Door het oppervlak van het koperpoeder te behandelen met een beschermende siliciumoxidefilm, kunnen de hittebestendigheid, weerbestendigheid en zuurbestendigheid aanzienlijk worden verbeterd. Na de siliciumoxidebehandeling zullen de masterbatches niet donkerder worden bij injectie op hoge temperatuur.

Om een ​​speciaal metallic effect te creëren, kan een kleine hoeveelheid organische pigmenten met een betere transparantie en een vergelijkbare kleur en lichtweerkaatsing worden toegevoegd. Het is echter belangrijk om te weten dat als er te veel titaandioxide, parelmoerpoeder en andere stoffen aan de formule worden toegevoegd, het product ook donkerder zal worden.

Omdat metaalpigmenten over het algemeen in de vorm van vlokken voorkomen, is de kans groter dat er bij het spuitgieten van zowel metaalpigmenten als parelmoerpigmenten vloeilijnen in de matrijs ontstaan, wat het uiterlijk van het kunststofproduct beïnvloedt. De volgende methoden kunnen worden gebruikt om dit te verminderen of te minimaliseren: het gebruik van metaalpigmenten met een grotere deeltjesgrootte, het verhogen van de hoeveelheid toegevoegde metaalpigmenten, het kiezen van harsen met een hoge viscositeit, het vergroten van de injectieopening en het verhogen van de injectiesnelheid.