Classificatie van druppelirrigatiebanden en introductie van de bijbehorende apparatuur.

Druppelirrigatiebanden Druppelirrigatie is momenteel de meest effectieve vorm van waterbesparende irrigatie in droge en waterarme gebieden, met een watergebruikspercentage tot wel 95 procent. Druppelirrigatie heeft een hoger waterbesparend en opbrengstverhogend effect dan sproeibevloeiing en kan worden gecombineerd met bemesting om de bemestingsefficiëntie meer dan te verdubbelen. Het kan worden toegepast voor fruitbomen, groenten, commerciële gewassen en kasirrigatie, en kan ook worden gebruikt voor akkerbouwgewassen in droge en waterarme gebieden.

Druppelirrigatieslangen ontwikkelen zich snel binnen onze druppelirrigatietechnologie, daarom is het erg belangrijk om meer over druppelirrigatieslangen te weten.

Bij druppelirrigatie wordt gebruikgemaakt van plastic buizen (druppelirrigatieslangen) met een diameter van ongeveer 10 mm. Via deze buizen wordt water naar de wortels van het gewas geleid voor plaatselijke irrigatie. Het water druppelt druppel voor druppel gelijkmatig en langzaam in de grond, dicht bij de wortels van het gewas.

Druppelirrigatieslangen worden onderverdeeld in patch-type druppelirrigatieslangen, ingebedde cilindrische druppelirrigatieslangen, labyrint-type druppelirrigatieslangen en blauwe track-druppelirrigatieslangen.

Patch druppelirrigatietape kenmerken

● Inbouwdruppelkop met eigen filtervenster, goede anti-verstoppingsprestaties.

● Turbulente stromingsontwerp voor de sproeikop. Gelijkmatige irrigatie.

● Sterke integriteit van de druppelkop en het leidingwerk.

● Flexibele aanpassing van de afstand tussen de druppelkoppen, breed toepassingsgebied.

De apparatuur voor de productie van druppelirrigatieslangen bestaat voornamelijk uit extruder met enkele schroef (hoofdmachine), hulpmachines en wikkelmachines. De basisstructuur van een enkelschroefsextruder bestaat uit: aandrijfmechanisme, invoermechanisme, cilinder, schroef, kop en matrijs en vijf andere onderdelen.

Aandrijfmechanisme. Dat wil zeggen, het aandrijfgedeelte van de schroefaandrijving, meestal bestaande uit een motor, een reductiekast en lagers, enz. Tijdens het stabiele extrusieproces moet de schroefsnelheid constant worden gehouden om schommelingen in de extrusiehoeveelheid te voorkomen. Om aan verschillende productievereisten te voldoen, moet de schroef met variabele snelheden worden aangedreven. Het aandrijfmechanisme van de extruder maakt over het algemeen gebruik van een traploze snelheidsregeling.

Vulinrichting. De vulinrichting maakt doorgaans gebruik van een conische vultrechter met een koelwatermantel rond de vulopening. Deze mantel voert de warmte van de hete cilinder af naar de trechter, waardoor wordt voorkomen dat het plastic in de vulopening oververhit raakt en aan elkaar plakt. Dit zou leiden tot een ongelijkmatige vulling of een geblokkeerde materiaalstroom.

De cilinder is een van de belangrijkste onderdelen van de extruder. Hierin vinden de plastificeer- en drukprocessen plaats. De druk in de cilinder tijdens het extruderen kan oplopen tot 30-50 MPa, de temperatuur ligt doorgaans tussen de 150 en 300 °C, en de cilinder is voorzien van gescheiden verwarmings- en koelsystemen.

De schroef is het belangrijkste onderdeel van de extruder. Door de rotatie van de schroef wordt de cilinder met het plastic in beweging gebracht, waardoor druk en warmte vrijkomen. De geometrische parameters van de schroef hebben een aanzienlijke invloed op de prestaties. De belangrijkste parameters zijn: schroefdiameter, aspectverhouding, compressieverhouding, enz. De schroeven voor druppelirrigatie-extruders hebben tegenwoordig voornamelijk een diameter van 40 of 50 mm en een aspectverhouding van ongeveer 30:1 tot 40:1.

Kop- en mondvorm. De kop is het uitstekende deel tussen de mondvorm en de cilinder, en de mondvorm is het vormende deel van het productsegment, dat met bouten of andere methoden aan de kop is bevestigd. De juiste afmetingen van de kop en de mondvorm hebben een grote invloed op de output en kwaliteit van de producten. De afmetingen worden bepaald op basis van praktijkervaring of reologische kennis. Hulpmachines, voornamelijk vormmachines, aandrijfmachines en parameterregelsystemen. Hun belangrijkste functies zijn productvorming, productkoeling en productparametercontrole. Wikkelmachine, voornamelijk voor het oprollen van het product tot eindproducten en het registreren van het aantal meters.

Het plastic wordt vanuit de trechter in de cilinder gepompt en door de rotatie van de schroef geleidelijk in de richting van de kop geduwd. In het laadgedeelte wordt het materiaal geleidelijk samengeperst. Wanneer het materiaal het compressiegedeelte bereikt, ondervindt het door de geleidelijk ondieper wordende schroefdraad, de haakse aanvoerkanalen en de opening van de matrijs weerstand, waardoor het materiaal tijdens het persen onder grote druk komt te staan.

Het materiaal wordt geleidelijk samengeperst. Tegelijkertijd zorgt de wrijving tussen de buitenzijde van de cilinder en de schroefwand, die warmte genereert door de wrijving, ervoor dat het materiaal zich mengt. Hierdoor stijgt de temperatuur van het plastic geleidelijk. Na ongeveer een derde van de compressiesectie bereikt het materiaal de viskeuze temperatuur. Naarmate de extrusie zich verder naar de kop van de matrijs verplaatst, neemt de hoeveelheid gesmolten materiaal geleidelijk toe en de hoeveelheid niet-gesmolten materiaal geleidelijk af. Aan het einde van de compressiesectie is al het materiaal gesmolten en in viskeuze toestand, maar het gesmolten materiaal is niet meer volledig gesmolten.

Aan het einde van het compressiegedeelte smelt al het materiaal en wordt het een viskeuze massa, maar op dit moment is de temperatuur op elk punt nog erg ongelijk. Na het homogenisatiegedeelte smelt de schroef het materiaal in de kop onder een constante druk, hoeveelheid en temperatuur.

De matrijs in de machinekop is een vormgevend onderdeel. Het materiaal wordt door de matrijs in de machinekop geperst om een ​​bepaalde doorsnede met de gewenste geometrische vorm en afmetingen te verkrijgen. Vervolgens wordt het materiaal door een vormwiel vacuümgevormd, gekoeld, gesneden, enzovoort, om het uiteindelijke product te verkrijgen.