Het uitsnijden van deeltjes van verschillende groottes? Granuleren en pelletiseren.

De deeltjesgrootte verwijst naar de aanwezigheid van een bepaald aantal grote of kleine deeltjes in het product. Grote deeltjes zijn deeltjes met een afmeting groter dan 5 mm in elke richting, inclusief continue deeltjes. Als uw trilzeef is ingesteld op een maaswijdte van 8 mm voor het zeven van grotere materialen, zullen materialen met een diameter van 5 tot 8 mm tijdens het gebruik van de trilzeef zeker in het eindproduct terechtkomen.
Kleine deeltjes worden gedefinieerd als deeltjes met een afmeting van minder dan 2 mm in elke richting, inclusief spaanders en gebroken deeltjes.
Vervolgens analyseren we de redenen voor de vorming van grote en kleine deeltjes.

Reden

Sjabloon verwarmingstemperatuur

Of de verwarmingstemperatuur van de mal gelijkmatig is, heeft direct invloed op de vraag of het gesmolten materiaal soepel door het vormkanaal van de granulatiemal kan stromen. De mal die in dit apparaat wordt gebruikt, is een mal met een verwarmd kanaal. De hars wordt van binnenuit verwarmd met hete olie om deze in een goede gesmolten toestand te houden. De matrijsgaten zijn gelijkmatig verdeeld over de mal. Alleen wanneer de afvoersnelheid van elk matrijsgat constant is, kunnen deeltjes van uniforme grootte worden uitgesneden.

Als de temperatuurregeling ongelijkmatig is, zal de materiaalstroom in sommige matrijsopeningen ongelijkmatig zijn. Onder invloed van de granuleersnijder ontstaan ​​onregelmatige deeltjes van verschillende lengtes, wat de productkwaliteit ernstig beïnvloedt. Omdat het hete-oliesysteem van dit apparaat niet gesloten is, kan de hete olie tijdens gebruik gemakkelijk verkoolen. Verkoolde materialen kunnen de stroomkanalen verstoppen of eraan blijven kleven wanneer het hete-oliesysteem in werking is, wat leidt tot ongelijkmatige verwarming. Bovendien is de hete-olieleiding, vanwege ontwerpoverwegingen, op een hoge positie aangelegd. Als het hete-oliesysteem niet goed is afgedicht, kan er gemakkelijk lucht binnendringen, wat drukschommelingen in het systeem en ongelijkmatige verwarming van de matrijs veroorzaakt.

Bovendien, bij de productie van producten met een lage smeltstroom, draait de matrijs gedurende lange tijd, waardoor er onvermijdelijk een kleine hoeveelheid carbide in het filter met grote poriën terechtkomt. Langdurige ophoping hiervan kan gemakkelijk leiden tot verstopping van de matrijsopening. Wanneer de hars door de matrijsopening stroomt, ondervindt deze verschillende weerstand en snelheid, wat resulteert in de vorming van grote en kleine deeltjes.

Snijder

Slijtage of breuk van de snijder kan ook leiden tot grote of kleine deeltjes. Of de aanvoerdruk van de snijder overeenkomt met de snijsnelheid heeft direct invloed op de deeltjesgrootte en de levensduur van de snijder. Een te hoge aanvoerdruk kan leiden tot mesbreuk, terwijl een te lage aanvoerdruk kan leiden tot terugslag of zelfs verstrengeling van de messen, wat de kwaliteit van het pelletiseren ernstig beïnvloedt.

De snijkop wordt beïnvloed door het materiaal en de procesomstandigheden en slijt daardoor ernstig. Bij het gebruik van de extrusiegranulator wordt de belasting te snel verhoogd en verlaagd, wat resulteert in grote drukveranderingen op de snijkop en waardoor de snijkop gemakkelijk kan breken. Tijdens het wisselen van de zeef in de zeefwisselaar wordt het interne gas niet goed afgevoerd, waardoor restgas uit de zeefwisselaar in de waterkamer terechtkomt en een grote drukverandering op de snijkop veroorzaakt. Deze factoren leiden tot een verslechtering van de bedrijfsomstandigheden van de pelletiseermachine, waardoor de pelletisering niet uniform genoeg is en er grote korrels ontstaan. Wanneer de messensnelheid hoger is dan de materiaalafvoersnelheid, neemt het aantal kleine deeltjes toe. Omgekeerd leidt een lagere messensnelheid tot een toename van grote deeltjes. Momenteel wordt de snijsnelheid van dit apparaat geregeld op 300-600 omwentelingen per minuut. Telkens wanneer de belasting met één ton toeneemt of afneemt, wordt de snelheid met 5 omwentelingen per minuut verhoogd of verlaagd.

De temperatuur van het koelwater is onredelijk.

Bij de opstartprocedure van de granuleereenheid is een van de belangrijkste factoren voor het succes van de opstart de gelijktijdige combinatie van "water", "mes" en "materiaal". Dat wil zeggen dat de drie processen – het toevoeren van koelwater aan de waterkamer, de rotatie van de snijkop van de pelletiseermachine en het afvoeren van het sjabloon – gelijktijdig moeten plaatsvinden om een ​​succesvolle opstart te garanderen. De temperatuurinstelling van het koelwater is hierbij een belangrijke factor.

Nadat het koelwater de waterkamer binnenkomt, koelt de mal snel af, met name de onderste helft van de mal komt als eerste in contact met het koelwater. Als de temperatuur van het koelwater niet goed is ingesteld, kan de matrijsopening in de onderste helft van de mal over een groot gebied verstopt raken. De verstopte matrijsopening zal dan moeilijk te openen zijn voor het polymeer tijdens de daaropvolgende productie, waardoor de afvoeropening van de mal ongelijkmatig verloopt. Dit resulteert in een abnormaal snijresultaat en de vorming van "grote en kleine korrels". Een onjuiste temperatuur van het koelwater verkort bovendien de levensduur van de snijmal.

Andere redenen

Bij de productie van polypropyleenproducten met verschillende MFR-waarden en rubbergehaltes is het noodzakelijk om de procesparameters van de pelletiseermachine aan te passen. Indien de parameters niet correct zijn ingesteld, zullen de snelheid van de pelletiseermachine en de afstand tussen de snijder en de mal onjuist zijn, wat eveneens tot een ongelijkmatig resultaat zal leiden. pelletiserenwaardoor er grote en kleine korrels ontstaan.

Verbeteringen

regeling van de mesdruk, regeling van de koelwatertemperatuur

De hoogte van de mesdruk bepaalt direct de kwaliteit van de korrelvorm. Een te hoge mesdruk zorgt ervoor dat het granuleermes dichter bij de mal komt, wat slijtage van het mes en zelfs mesbreuk kan veroorzaken. Een te lage mesdruk zorgt ervoor dat het mes vast komt te zitten. Daarom wordt de mesdruk strikt gecontroleerd op (0.2 ± 0.05) MPa.
Als de temperatuur van het koelwater te laag is, raken de matrijsgaten verstopt, terwijl een te hoge temperatuur leidt tot staartvorming en continue korrelvorming. Door de temperatuur van het koelwater strikt te controleren en tussen de 50 en 65 °C te houden, kan de vorming van grote en kleine deeltjes effectief worden verminderd.

Vervang tijdig de granuleersnijder en controleer de pH-waarde van het koelwater.

De zuurgraad en alkaliteit van het koelwater hebben een zeker corrosief effect op de achterkant van de snijder. Omdat het koelwater in dit apparaat afkomstig is van ontzout water, is de pH-waarde 6 zuur. Om de levensduur van de snijder te verlengen en te voorkomen dat deze bij langdurig gebruik plotseling breekt, is het daarom belangrijk om de snijder goed te controleren en het mes tijdig te vervangen. Een geschikte zwakke alkali kan ook worden toegevoegd om de pH-waarde van het koelwater neutraler te maken en zo de kans op corrosie te verkleinen.

Versterk de dagelijkse monitoring en het beheer.

Om de uiterlijke kwaliteit van de deeltjes te controleren, wordt de inspectie van de deeltjesvorm tijdens de bemonstering aangescherpt. Tijdens de bemonstering van de granulatie moet de operator de vorm van de korrels zorgvuldig controleren. Als er grote of kleine korrels aanwezig zijn, moet hij/zij het proces- en apparatuurpersoneel onmiddellijk op de hoogte stellen om de korrels te controleren en eventueel aan te passen. Tegelijkertijd moet contact worden opgenomen met het testpersoneel om de deeltjesgrootte te laten controleren. Het is noodzakelijk om de inspectie te intensiveren, en zodra er grote of kleine deeltjes worden aangetroffen, moeten de procesparameters tijdig worden aangepast en de openingsgraad worden berekend.

(productiesnelheid × aantal deeltjes × 1000) ÷ (aantal messen × messnelheid × 60) = het aantal gladde gaten in de formule: de productiesnelheid in kg/u; het aantal deeltjes in g; de snelheid van de pelletiseermachine r/min (het aantal gaten ÷ het aantal gaten in de mal) × 100% = het percentage open gaten.