Productieproces van PET-folie

Grondstof van PET-folie #pet-folie-extrusie

PET-folie, net als andere kunststoffen, is de prestatie nauw verwant aan het molecuulgewicht en de karakteristieke viscositeit bepaalt het molecuulgewicht. Hoe groter de intrinsieke viscositeit, hoe beter de fysieke en chemische eigenschappen. maar de slechte vloeibaarheid resulteert in moeilijkheden bij het vormen. Hoe lager de intrinsieke viscositeit, hoe slechter de fysisch-chemische eigenschappen en slagvastheid zijn. Daarom moet 0.8 dl/G-0.9 dl/g worden geselecteerd voor de karakteristieke viscositeit van PET-transparante film.

PET-productieproces #extrusora de garrafa pet

De belangrijkste productieapparatuur voor transparante PET-folie bestaat uit: kristallisatietoren, droogtoren, extruder, malkop, drie-rollenkalander en haspel.

Het productieproces verloopt als volgt: kristallisatie van de grondstof → drogen → extrusieplastificeren → extrusiegieten → kalanderen, gieten → opwinden van de producten.

De eerste stap is kristallisatie. De PET-plakken worden verhit en gekristalliseerd in de kristallisatietoren, zodat de moleculen netjes worden gerangschikt, en vervolgens wordt de glasovergangstemperatuur van de plakken verhoogd, wat bedoeld is om te voorkomen dat er tijdens het droogproces hechting optreedt en de trechter wordt geblokkeerd. Kristallisatie is over het algemeen een onmisbare stap, die 30 tot 90 minuten duurt en de temperatuur is lager dan 149°C.

Stap twee, drogen. Vanwege de hydrolytische afbraak van PET veroorzaakt door water onder hoge temperatuuromstandigheden, wordt de karakteristieke hechting verminderd en worden de fysieke eigenschappen, met name de slagvastheid, verminderd met de vermindering van het molecuulgewicht. Daarom moet het PET worden gedroogd voordat het wordt gesmolten en geëxtrudeerd om het vochtgehalte te verminderen, en het vochtgehalte moet minder dan 0.005% zijn. Vanwege de hygroscopische eigenschap van PET-materiaal zal water diep in het oppervlak van de plak moleculaire bindingen vormen en zal er wat water diep in de plak aanwezig zijn, wat resulteert in droogproblemen, dus algemene hete lucht kan niet worden gebruikt. Het dauwpunt van de hete lucht moet lager zijn dan -40 °C en de hete lucht wordt door het gesloten circuit naar de droogtrechter geleid voor continu drogen. #pe extrudermachine.

De getoonde foto's zijn afkomstig van de fabriek van de klant JWELL Turkije in september. Na levering van de fabriek van Jwell aan de fabriek van de klant in Turkije, ging de ingenieur van Jwell naar de fabriek om de PET-folie-extrusiemachine voor thermoforming-verpakkingen te installeren. #rpet plastic recycling

De derde stap is extrusievormen. PET wordt omgezet in een polymeer met een duidelijk smeltpunt na kristallisatie en droging, en de giettemperatuur van het polymeer is hoog en het temperatuurregelbereik is smal. De niet-gesmolten deeltjes worden gescheiden van de smelt met behulp van een barrièreschroef die speciaal is ontworpen voor polyester, wat helpt om een ​​langer schuifproces te behouden en de output van de extruder te verhogen. De flexibele matrijslipkop met stromingslijnstopperstang wordt gebruikt, de kop is conisch, het gestroomlijnde stromingskanaal en de niet-kras matrijslip geven aan dat het vel goed moet zijn, de verwarming van de kop heeft de functie van afvoeren en reinigen, de lipopening van de kopmatrijs moet zorgen voor een goede uniformiteit, de uniformiteit van de lipopening van de kopmatrijs heeft direct invloed op de dwarsdikteafwijking van het vel en de vlakheid van het kalanderen. De temperatuur die overeenkomt met het voorste gedeelte, het middelste gedeelte van de romp, het achterste gedeelte van de romp, de netwisselaar en de kop zijn respectievelijk 240°C-260°C, 265°C-275°C, 260°C-265°C, 260°C-265°C, 255°C-265°C. #pet sheet machine

Stap vier: Koel en zet uit. Nadat de smelt uit de kop rechtstreeks in de drie-rollen kalander komt voor kalander en koeling, wordt de afstand tussen de drie-rollen kalander en de kop over het algemeen op ongeveer 8 cm gehouden, omdat als de afstand te groot is, het vel gemakkelijk doorzakt en kreukt, wat resulteert in een slechte velafwerking. Bovendien is de warmteafvoerkoeling te traag vanwege de buitensporige afstand en is de kristallisatie wit, wat niet bevorderlijk is voor kalandering. De drie-rollen kalandereenheid bestaat uit de bovenste, middelste en onderste drie rollen, de middelste rollijn is vast en de as van de bovenste en onderste twee rollen kan omhoog en omlaag worden bewogen wanneer de temperatuur van het roloppervlak 40 ° C-50 ° C is tijdens het koelkalanderen. Door de as op en neer te bewegen om de rolopening aan te passen, is de temperatuur van de bovenste en onderste twee rollen respectievelijk 30 ° C-60 ° C, 52 ° C-68 ° C, de drie rollen moeten ervoor zorgen dat de snelheid wordt gesynchroniseerd, de snelheid moet boven de extrusiesnelheid liggen, het doel is om de uitzetting van het materiaal dat de matrijs verlaat te compenseren en de interne spanning van het vel te verzwakken, zodat de rimpels verdwijnen. PET zal kristallisatie produceren in het bereik van 100 ° C tot 250 ° C, en de kristallisatiesnelheid is 140 ° C tot 180 ° C wanneer deze sneller is, zodat kristallisatie in een paar seconden kan worden voltooid. PET moet snel door dit kristallisatietemperatuurgebied gaan en de temperatuur van de drie rollen strikt controleren.

Stap vijf: Trekken en oprollen. Het vel komt door de kalanderrol naar buiten en gaat via de geleiderol het tractieapparaat in. Het tractieapparaat bestaat uit een actieve rubberen rol en een passieve rubberen rol, en de druk van de twee rollen is voornamelijk om te voorkomen dat het vel platgedrukt wordt wanneer het vel door de twee rollen naar het opwindapparaat wordt getrokken.